優れた工程管理が製品の品質を決定します。
- 素材受入
- 受入検査
- 脱脂
- 油脂類が付着していると、酸洗作業を妨げ不メッキの原因となるので、アルカリ液の加熱槽に浸漬し脱脂を行います。脱脂剤にはオルソ珪酸ソーダ及び苛性ソーダを使用します。
- 水洗
- 酸洗
- 水洗
- 塩酸液中に浸漬して素材表面の錆を溶解解除します。酸化スケールが残っていると良いメッキが出来ません。また酸液中に素材が浸されないように、塩酸液には抑制剤を添加します。
- フラックス処理
- 塩化亜鉛アンモンの溶液に侵漬しフラックス処理を行います。これによって酸洗後に生成した素材表面の酸化物や酸洗で除去出来なかった微量の酸化物を除去すると共に、メッキ時の鉄と亜鉛との反応を促進させます。
- 亜鉛メッキ
- フラックス処理の終わったメッキ素材を、亜鉛メッキ槽に浸漬してメッキを行います。亜鉛メッキの付着量は亜鉛の温度と浸漬時間により、管理いたします。
- 冷却
- 仕上げ
- お客様の要望により、白錆防止処理を行います。
- 製品検査・試験
- 出荷
亜鉛メッキの性能と性質
１．耐食性
優れた技術と設備により、高品質の溶融亜鉛メッキ処理を行っています。
鋼製品の表面に施された亜鉛メッキ皮膜は、外部の腐食環境より鉄鋼製品を保護する、保護皮膜となります。
さらに、亜鉛メッキ皮膜が破損して鉄素地が露出しても、その周囲の亜鉛が電気化学作用（ガルパニックアクション）を起こして、鉄素地を錆から守ります。この電気化学作用は、異種金属間に発生する金属電池の働きとして説明されています。すなわち、鉄よりもイオン化傾向の高い亜鉛が犠牲となって、鉄鋼を腐食から守り続けます。
鉄を用いる構造物は、防錆を維持することで長期の耐用も実現します。
溶融亜鉛メッキは、鉄鋼製品の表面に亜鉛の保護皮膜を作り、電気化学作用（ガルパニックアクション）による優れた防錆効果が得られるので、大気中や海水中、土壌中においても優れた耐食性能を発揮します。なお、大気中の耐用年数については次式のように計算できます。
耐用年数 ＝ 亜鉛付着量〔g/m2〕 / 腐食速度〔g/m2/年〕×0.9
２．経済性
長期間にわたって防食効果がありますので（地域差はあります）補足的な防食手段はほとんどありません。理論的には、表面の亜鉛メッキ層が電気化学作用により、完全に消耗されつくすまで鉄鋼製品を錆から守りますので、長期の防食を目的とする場合などの防錆法と比較して最も経済的です。
溶融亜鉛メッキ加工費と塗装費との比較（例）
（→ 表は横スクロールできます）| 溶融亜鉛メッキ加工費 * | 塗装費 ** | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 厚5mm | 厚7mm | 厚12mm | 厚20mm | 例１ | 例２ | 例３ | |
| 初期費用（円/m2） | 1,260 | 1,700 | 2,700 | 3,810 | 3,170 | 4,140 | 6,920 |
| 塗装費用（円/m2） | 0 | 0 | 0 | 0 | 1,560 | 2,520 | 0 |
| 20年間の塗装回数（回） | 0 | 0 | 0 | 0 | 3 | 2 | 0 |
| 20年間の塗装費用（円/m2） | 0 | 0 | 0 | 0 | 4,680 | 5,040 | 0 |
| 20年間の合計費用（円/m2） | 1,260 | 1,700 | 2,780 | 3,810 | 7,850 | 9,180 | 6,920 |
| トン当りの面積（m2/t） | 51.59 | 36.37 | 21.54 | 13.11 | |||
| トン当りの単価（円/t） | 65,000 | 62,000 | 60,000 | 50,000 | |||
| 塗装仕様 |
|
||||||
*溶融亜鉛メッキ加工費＝現行の標準加工費より積算
**塗装費＝（社）日本塗装工業会発行の塗装ハンドブック（昭和54年度版）より積算
３．密着性・均一性
溶融亜鉛メッキは他の塗装と違い、鉄素地と亜鉛の合金科学反応により密着しておりますので、過激な衝撃や摩擦以外に剥離することはあまりありません。また、複雑な構造物の内面コーナーなど、目に見えない部分まで、内外共に均一な保護皮膜が得られます。
- デルタワン層は緻密な組織を示し、複雑な六方晶形の構造で、靭性、延性に富んでいるのが特徴です。
- ツェータ―層は皮膜中最も顕著なもので単斜晶系に属し、柱状組織を示します。
- イーター層は最上部の亜鉛層で、綢密六方晶系に属し、軟かく展延性に富み、変形加工を受けても破れることはありません。